Завод gm шушары. О компании

В конце прошлой недели на заводе GM началось производство нового поколения Opel Astra. На сегодня это уже четвертая модель, запущенная на заводе General Motors в поселке Шушары под Петербургом. Пользуясь случаем, мы продолжаем нашу серию экскурсий на заводы крупнейших производителей, которые работают на территории России.

Завод американской компании начал свою работу чуть меньше двух лет назад – 7 ноября 2008. Для его постройки потребовалось выложить 300 млн долларов - сумма немалая, однако проектная мощность завода составляет 60000 единиц в год - это на 10000 больше, чем на заводе Nissan в Каменке .

Изначально на предприятии собирались только две модели - кроссоверы Chevrolet Captiva и Opel Antara, однако уже в августе 2009 года к ним присоединился и Chevrolet Cruze. В настоящий момент. По словам Ханс Юрген Мишеля, генерального директора Джи Эм Авто, было совсем непросто запустить такое число моделей за тот короткий период, однако «современное гибкое производственное оборудование и молодая мотивированная команда сотрудников сделали возможным решение непростой задачи».

Примечательно, что до запуска производства нового Opel Astra завод работал всего лишь в одну смену. Теперь же все изменилось - с появлением на конвейере новой модели завод перешел на двухсменный режим и, соответственно, набрал 700 новых сотрудников. Отныне общая численность предприятия составила свыше 1500 человек. Само собой, все новые сотрудники прошли специальное обучение - в ходе интенсивных многомесячных тренингов по единой международной системе производства GM. Ханс Юрген Мишель убежден: «Завод Джи Эм Авто работает с соблюдением тех же самых высоких стандартов, что и заводы GM во всем мире». Так что о качестве сборки российским покупателям беспокоиться не следует.

Сборочное предприятие GM в Шушарах, за вычетом несколькоих нюансов, очень похоже на ниссановский завод в Каменке. Сборка автомобилей осуществляется здесь по полному циклу, включая сварку и окраску кузовов. Как и в Каменке, на джиэмовском заводе невысокий уровень автоматизации – ручной труд распространен на всех этапах производства. Сварка производится вручную, при помощи разнообразных манипуляторов, а готовые кузова перекатывают между постами прямо на тележках. Единственный на весь сборочный цех робот, как и на заводе в Каменке, наносит клей на стекла перед их установкой.

Как и на заводе Nissan, по сборочному конвейеру разные модели идут вперемежку. После сварки кузова, прошедшие обязательную проверку, отправляются в цех покраски, где не только наносится лакокрасочной покрытие, но и производится антикоррозионная обработка. Затем автомобиль начинает обрастать деталями: светотехникой, дверями, багажником и капотом. А чуть позднее - элементами интерьера.

Затем происходит долгожданный момент - встреча кузова и шасси, которые перемещаются по конвейеру по параллельной линии. Состыковать двигатель, трансмиссию с подготовленным кузовом помогает специальная автоматическая тележка.

Рабочие лишь поднимают агрегаты на нужную высоту и скрепляют соединения. На заключительном этапе сборки на автомобиль надевают колеса и заправляют его технологическими жидкостями, после чего готовая машина попадает на стенд контроля качества.

Впрочем, тщательный контроль осуществляется на всех этапах производства - как и на заводе Nissan, большинство дефектов устраняются прямо на конвейере. Алгоритм таков: если проблему не удалось решить за отведенное время, сборщик подает сигнал бригадиру, который берет автомобиль под свою ответственность и продолжает устранение неполадки на следующем посте. Остановки конвейера при этом не происходит, и в этом - главное отличие от системы завода Nissan.

Последний момент – проверка автомобиля на тестовой трассе. На этой стадии выявляются посторонние шумы или скрипы, а также исправность всего оборудования. При необходимости автомобиль возвращают на производство для устранения неполадок, а если все в порядке - машина отправляется на площадку готовой продукции.

Пропускная способность конвейера – 15 новых автомобилей, а с введением второй смены завод сможет выпускать до 240 машин ежедневно (87 600 в год). В то же время завод Nissan даже при полной загрузке не может выпускать более 139 машин в день (50 000 в год).

Теперь о перспективах самой модели. За 1,5 месяца на новый Opel Astra поступило около 3000 заказов. А значит, первые машины, которые будут собраны в ближайшее время, уже куплены. При этом никаких конкретных объемов производства, судя по всему, не запланировано. Количество выпускаемых машин будет определяться исключительно спросом - как и коллеги , представители GM предпочитают «работать под заказчика».

Основные задачи

• совершенствование культуры производства;
• повышение качества выпускаемой продукции;
• развитие современной дилерской сети.

Таким образом, основная задача предприятия состоит в том, чтобы занять место полноправного производителя высококачественных, конкурентоспособных, доступных по цене автомобилей на рынках России и стран СНГ.

Миссия Джи Эм-АВТОВАЗ

• Каждому покупателю - лучший автомобиль и лучший сервис.
• Каждому сотруднику - реальные возможности для профессионального роста.

Ценности Джи Эм-АВТОВАЗ

• Всегда думать о покупателе и продукте. Работать с мыслью, что ты создаешь и производишь автомобиль для себя;
• Постоянно улучшать все вокруг себя;
• Действовать быстро;
• Работать как единая команда;
• Быть честным и открытым во всем, что ты делаешь.

Инновации

Как и на всех заводах Джи Эм производственный процесс в компании строится на основе внедрения гибкой системы GM-GMS, которая обеспечивает низкозатратное ресурсосберегающее производство и максимально сокращает издержки любого рода, обеспечивая высокое качество выпускаемой продукции. Оно достигается не только за счет строжайшего входного и выходного контроля, но и отработанной системы типизированных процедур такого контроля, а также соответствующего обучения и мотивации персонала. С 1 июля 2002 года на предприятии введена и успешно действует современная система автоматизированного управления - SAP.

История проекта

27 июня 2001 года представителями General Motors, АВТОВАЗа и Европейского Банка Реконструкции и Развития было подписано Генеральное рамочное соглашение о создании предприятия. Само СП было создано на учредительном заседании 30 июля 2001 года и получило регистрацию в Минюсте России 2 августа 2001 года.

Вклад сторон в уставный капитал СП составил 238,2 миллиона долларов США:

• General Motors - 99,1 миллиона денежными средствами и оборудованием (41,61%);
• АВТОВАЗ - 99,1 миллиона интеллектуальной собственностью (патенты, свидетельства и торговая марка на автомобиль НИВА, модель 2121), инженерными системами, зданиями и сооружениями (41,61%);
• Европейский Банк Реконструкции и Развития (ЕБРР) - 40 миллионов долларов денежными средствами (16,78%) и кредит на 100 миллионов долларов.

Инвестиции

Общая сумма инвестиций в проект составляет 338, 2 миллиона долларов США.

• 82,3 миллиона - денежные средства;
• 63,6 миллиона - интеллектуальная собственность;
• 92,3 миллиона - стоимость оборудования;
• 100 миллионов - кредит ЕБРР.

Персонал

Одной из основных задач Джи Эм-АВТОВАЗ является обеспечение предприятия квалифицированными кадрами. С этой целью компания сотрудничает с рядом рекрутинговых агентств, как в Тольятти, так и других регионах России, оказывающих помощь в подборе персонала. При возникновении вакансии соответствующая информация с требованиями к кандидату на должность размещается в компании в общем доступе, чтобы предоставить возможность заинтересованным сотрудникам СП принять участие в отборе. Решение о выборе кандидата принимается по результатам собеседования коллегиально руководителем структурного подразделения и представителем дирекции по персоналу.

Что касается обучения персонала, то в 2010 году на Джи Эм-АВТОВАЗ был запущен «симулятор конвейерной линии или моделирование рабочего процесса» с целью обучения и адаптации вновь принятых сотрудников и для дополнительного более полного ознакомления уже работающего персонала с организацией производства. Это учебная среда, имитирующая работу производственной линии на Джи Эм-АВТОВАЗ, где сотрудник узнает о стандартизированной работе и правилах «встроенного качества». Также тренинг направлен на обучение навыкам работы в команде, доведение целей и ценностей организации в практической форме, максимально приближенной к реальности.

Компания активно развивает персонал, обучая и повышая его квалификацию. Основным направлением планирования и организации ежегодных видов обучения является стратегия, ориентированная на потребности организации. Например, в 2010 г. руководящий состав и ключевые специалисты предприятия прошли обучение на тему «Управление конфликтами».

Компания продолжает активно привлекать к обучению внутренние ресурсы - специалистов, являющихся экспертами в своей области.

По состоянию на август 2017 года общая численность персонала ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ» составляет около 1200 человек.

Политика в области охраны окружающей среды

ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ», являясь производителем автомобилей, осознает всю ответственность за сохранение окружающей среды и принимает на себя обязательства:

• предотвращать загрязнение окружающей среды;
• осуществлять деятельность в соответствии с требованиями законодательства в области охраны окружающей среды, требований Системы менеджмента окружающей среды ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ», корпоративным требованиям Дженерал Моторс и другим требованиям, применимым к экологическим аспектам предприятия;
• постоянно улучшать Систему менеджмента по охране окружающей среды;
• рационально использовать природные ресурсы;
• требовать от всего персонала компании осуществления работ в соответствии с действующими правилами и нормами охраны окружающей среды;
• обучать персонал с целью повышения уровня его экологической сознательности и понимания личной ответственности за состояние окружающей среды;
• организовывать работы по принципу: проще предвидеть и предотвратить загрязнение, чем устранять его последствия;
• планировать, контролировать и улучшать экологические показатели своей деятельности с целью снижения воздействия на окружающую среду.

По сообщению пресс-службы компании, General Motors удалось выиграть в крупном тендере на поставку 12 000 легковых автомобилей, проведенном властями КНДР в марте. Отмечается, что General Motors участвовала в тендере от имени подразделения «Дженерал Моторз Россия», благодаря чему удалось обойти запрет Госдепа США на работу с КНДР с одной стороны, и запрет КНДР на работу с американцами - с другой.

Вся партия машин, заказанная Северной Кореей, будет состоять из седанов Chevrolet Cruze (первого поколения) черного цвета. Эти автомобили будут распределены по госорганам КНДР.

Собранные для КНДР седаны будут значительно отличаться от привычных нам Cruze. Поскольку ремонтно-техническая база северокорейских предприятий во многом заточена под советские и российские автомобили, 60% Chevrolet Cruze будут укомплектованы 8-клапанными карбюторными моторами ВАЗ-21083 (1,5 л, 68 л.с.), а оставшиеся 40% - инжекторными двигателями ЗМЗ-406 (2,3 л, 130 л.с.).

Внешне Cruze для Северной Кореи будут отличать неокрашенные бамперы и круглые фары с подфарниками от автомобиля УАЗ-469, установленные на места штатных блок-фар.

По сообщению пресс-службы GM, за всю партию северокорейцы заплатили $145 млн, причем часть этой суммы была уплачена товарами - 1500 тоннами моркови, 17 000 кв. м армейского сукна и 300 000 л пива «Тэдонган». Морковью и сукном GM планирует расплатиться с российскими поставщиками комплектующих, а пивом - с рабочими петербургского завода.

Производство партии для Северной Кореи будет вестись на российском заводе с 15 апреля по 15 июня.

General Motors законсервировал свой завод в Санкт-Петербурге весной 2015 года после того, как принял решение о прекращении продаж автомобилей Opel и массовых моделей Chevrolet в России.

http://news.drom.ru/General-Motors-40401.html

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:

• GM отложила производство электрокаров в Китае из-за…
• Компания Confederate Motors сосредоточится на…

Мне посчастливилось провести целый день в компании сотрудников завода General Motors в Санкт-Петербурге. Мы гуляли по всем цехам и конвейерным линиям предприятия и не заметили, как пролетела целая смена. Мы так увлеклись, что даже пропустили обед в невероятной заводской столовой.

Возможно в десятый раз повторюсь, что по образованию я дизайнер автомобилей, пусть и работаю фотографом и не рисую машинки, я все же немного разбираюсь в вопросе автомобилестроения. Я даже проходил практику на ЗИЛе в далеком 2004 году... Поэтому такие производства для меня особенно интересны.
И нам повезло. Мы с Колей были одними из немногих, кого провели в святая святых, в самую стерильную зону — в цех кузовной окраски и, что еще удивительнее, пустили в камеры, где автомобили окрашивают роботы — там до нас гостей еще не было.

1. Монтаж оборудования в цехах завода начался в январе 2008 года, в ноябре этого же года состоялось официальное открытие предприятия.

2. На российском заводе, как и на всех других производственных площадках GM по всему миру, используется единая глобальная система, охватывающая все области организации производства — от формы, размера цехов и способа поставки и расположения комплектующих в рабочей зоне оператора, до методов выполнения стандартных операций и осуществления контроля качества непосредственно в процессе работы.

Многие наверняка слышали про принцип бережливого производства и обеспечение эффективности производства и логистических цепочек... Постоянный контроль качества, везде порядок, все инструменты всегда на своих местах, и так далее... Так вот на этом предприятии с этим все ок. Впечатлившись заводом, в домашней кладовке я разметил зоны для инструментов, стремянки и пылесоса. Теперь у меня тоже полный порядок)

3. Производство автомобилей на заводе в Санкт-Петербурге начинается с цеха сварки. На площади в 9000 квадратных метров персонал цеха занимается производством кузовов автомобилей. Отдел логистики занимается приемкой, распаковкой, а также отвечает за доставку деталей до станций в цехе сборки и сварки.

4. Сварочные операции выполняются вручную методом контактной сварки. На конвейере угадывается днище багажника и ниша для запасного колеса.

5. Сварка кузова проходит в 7 основных этапов. На первых трех этапах производится подсборка моторного отсека, переднего и заднего пола, внутренних и внешних боковин, а также полностью сваривается пол. Чтобы исключить возможность возникновения дефекта все операторы выполняют стандартную работу, но чтобы избежать однообразия в пределах бригад осуществляется ротация и, как правило, работник может работать на всех станциях своей бригады.

6. На заводе в Санкт-Петербурге нет штамповочных цехов с огромными многотонными прессами, создающих микроземлятресения. Штампованные детали для цеха сварки на завод поставляются из Евросоюза и Кореи. В России штамповочное производство локализованно лишь частично.

7. Что такое большие штамповочные цеха вы можете посмотреть в моем репортаже из Рюссельсхайма в Германии.

11. В этом цехе каждый кузов получает около 2800 сварных точек.

12. На предпоследнем этапе сборки кузова осуществляется навес крыльев, дверей, капота и багажника, выставляются зазоры. На стадии финальной обработки кузова происходит его зачистка и шлифовка.

13. Почему инженеры не любят дизайнеров? Потому что дизайнер придумывает красивую форму на бумаге, а инженер — думает, как рисунки воссоздать в реальности, да во всех мельчайших деталях, и чтобы все потом работало и ехало, при этом не шумело и хорошо пахло.

Вот он — труд инженера проектировщика.

14. На всех этапах сборки производится постоянный контроль качества и поиск возможных дефектов. Сверх того, осуществляется выборочная проверка качества сварных точек. В специальном отсеке с помощью ультразвуковой диагностики проверяются зазоры и перепады сопряжений навесных панелей.

16. Высокоточное оборудование измеряет геометрию кузова. Фактические параметры сравниваются с математической моделью кузова.

17. После прохождения всех стадий кузов покидает цех сварки и отправляется в следующий за ним цех окраски, который занимает площадь в 2500 квадратных метров и расположен на трех уровнях. Попадая в цех окраски, кузов на специально оборудованном подвесном конвейере поступает на линию подготовки, где проходит стадии предварительной очистки, обезжиривания и фосфатирования с последующим нанесением антикоррозийного грунта.

18. Процесс окраски является наиболее сложным в автомобильном производстве, поэтому сюда не пускают посторонних. Требования к чистоте и порядку в цехе чрезвычайно высокие: работа ведется в безворсовых комбинезонах, один из этажей почти полностью занимает оборудование по очистке воздуха до пяти и двух микрон.

19. Обработка кузовов перед покраской производится методом распыления и погружения кузова в специальные ванны. Темп, время погружения и расход химикатов регулируются установленным на конвейере программируемым контроллером.

20. Подготовленный кузов подвергается катофорезной обработке для обеспечения основной антикоррозийной защиты. После погружений кузова отправляются в печь.

22. После обработки кузов получает антикоррозийную гарантию.

24. На подготовленный соответствующим образом кузов грунт наносится роботами.

25. После очередной печки закрепленный грунтовый слой проверяется на наличие недочетов, в случае их обнаружения кузов будет перемещен в специальную зону и недочеты устранены.

27. Цех окраски максимально автоматизирован.

28. Вручную окрашиваются лишь труднодоступные для робота зоны, такие как внутренние части капота, крышки багажника, дверей и так далее.

30. Дальнейшее нанесение краски осуществляется с помощью роботов, которые могут окрашивать автомобили в 8 различных цветов.

31. Автомобили могут окрашиваться в произвольном порядке любыми цветами в любом количестве. Получается, что, например, четыре машины из одной партии камеры могут покрасить в черный цвет, затем, поменяв настройки, следующие четыре машины покрасить в белый цвет и так далее.

32. Нанесение металлика.

33. Во всем окрасочном цеху совершенно не пахнет краской. То есть совсем! Благодаря какой-то волшебной рециркуляции и очистке воздуха, вся лишняя краска тут же улетает через решетку в полу в специальный раствор.

34. Автомобиль поступает из цеха окраски непосредственно в камеру воскования, где операторы в герметичных костюмах наносят воск в труднодоступные отверстия для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии. После сушки конвейер с окрашенными кузовами выходит в третий, сборочный цех.

35. Автомобиль перемещается на конвейерную линию внутренней отделки. Для выполнения работ по установке всех тяжелых элементов используются манипуляторы: благодаря им установка передней панели, стекол, сидений и дверей занимает считанные минуты.

36. Со стороны подобные операции похожи на установку мозга в черепную коробку.

37. Висящая на манипуляторе приборная панель автомобиля с проводами и педалями аккуратно вставляется оператором через проем передней двери в салон автомобиля.

39. Цех сборки занимает около 12 тысяч квадратных метров и спроектирован в форме буквы «T», включающей две линии внутренней отделки автомобиля, линию по сборке ходовой части, зону финальной сборки и зоны подсборок. Такая форма устройства цехов характерна для General Motors и обеспечивает максимальное удобство доставки комплектующих на конвейерные линии.

Вклейка стекол, несмотря на кажущуюся простоту является высокотехнологичным процессом — для точного нанесения изоляционного материала на стекла используется робот.

40. Линия подсборки двигателя и станция соединения двигателя и трансмиссии спроектированы для работы с разными моделями: на станции «женитьбы» (где кузов объединяют с двигателем и трансмиссией) роботизированные телеги самопозиционируются с помощью системы WiFi, а «хэнгеры», подающие кузова, «понимают» какой тип кузова переносят и на какую высоту следует опуститься.

На фотографии хорошо видно кузов автомобиля и отдельно его подвеску, которая автоматически перемещается на телеге-роботе.

41. Процесс «женитьбы». Трансмиссия постепенно поднимается на высоту кузова, в то время, как оператор что-то прикрепляет и прикручивает.

43. Последний сборочный этап - это линия «шасси», где осуществляется заправка технологических жидкостей, автомобиль впервые встает на свои собственные колеса и уже самостоятельно отправляется на дополнительные станции контроля качества.

45. На станциях контроля качества производится полный осмотр автомобиля на наличие внутренних и внешних дефектов. Каждый автомобиль отправляется на тест сход/развала, проходит дождевую камеру, динамический тест и проверку на скрипы и шумы.

46. Сегодня на заводе GM в Санкт-Петербурге одновременно производятся автомобили Chevrolet Cruze и Opel Astra в кузовах седан и хечбек. В скором времени планируется запуск Chevrolet Tahoe методом крупноузловой сборки. Но это совсем уже другая история.

47. Спасибо за внимание!

Нам удалось коротко побеседовать с человеком, близко знакомым с ситуацией на сборочном предприятии в Шушарах, и приводим здесь небольшое интервью с ним.

Колеса.ру: – Стало ли неожиданностью для коллектива завода объявление о консервации производства?

Источник: – Конечно, такого никто не ожидал. Да, прошлый год был для нас тяжелым, мы сократили большое количество персонала, но загрузка в одну смену позволяла сохранить оставшихся рабочих, даже в условиях падения рынка.

На фото: сборочная линия завода GM

К: – Когда вы узнали о планах консервации производства? И: – Узнали вместе со всеми из официального сообщения на сайте и публикациях в СМИ. К: – Были ли проблемы с загрузкой производственных мощностей в последние месяцы? И: – Нет, наш производственный план был рассчитан, чтобы покрыть потребности рынка. К: – Завод сейчас остановлен? И: – Остановлен основной конвейер, но крупноузловая сборка SKD осталась. К: – Когда распустили основной персонал? И: – Основной производственный персонал конвейерной линии, где собирали, к примеру, Круз и Астру, распустили 19 марта. Было общезаводское собрание, на котором заявили, что производство с этого дня останавливается, рабочим будет выплачена компенсация и все могут ехать по домам. К: – То есть людей вышвырнули с завода? И: – Ни в коем случае. Руководство подробно рассказало о планах остановки производства и о компенсации персоналу. Чтобы избежать провокаций и неконтролируемых действий, и так как конвейер больше не работает, рабочих доставили на корпоративных автобусах по домам. Это обычная практика крупных промышленных предприятий.

На фото: линия окраски кузовов завода GM

Фото с официального сайта GM

К: – Какова компенсация, выплаченная рабочим? И: – Всем будет выплачено по 7 окладов. К: – Это всех устроило? И: – Недовольные есть всегда. К: – В случае, если завод будет расконсервирован, например через год, весь персонал возьмут обратно? И: – Об этом не сообщали. Добавим, что консервация производства не означает, что завод будет закрыт и разобран. Оборудование не будет демонтироваться, останется охрана, минимальный персонал техников и бухгалтерии. По информации "Колёс", в прошлом году завод готовился к большой модернизации окрасочного оборудования, но введенные летом санкции приостановили этот процесс и оборудование не было ввезено даже в страну. Кроме того, завод вложил несколько миллионов долларов в новые очистные сооружения, которые запустили лишь несколько месяцев назад.

На фото: вид на завод со спутника

Также не надо забывать, что большое падение продаж Opel и Chevrolet было еще не самым большим. К примеру, Honda в феврале потеряла 90% клиентов, Suzuki – 76%, но эти компании публично объявили, что уходить не планируют, хотя они зависят от курса валют еще больше, чем GM, так как экспортируют весь свой модельный ряд. Поэтому все меньше сомнений в том, что решение об уходе Opel и Chevrolet было больше политическим. Если положение в отечественной экономике не улучшится, то следующим из петербургских заводов, который остановит производство, может стать Ford, который тоже контролируется из-за океана. Японский Toyota и Nissan, так же как и корейский Hyundai-Kia, продержатся явно дольше, но загадывать не берется никто.