Описание расчета технической нормы времени. Расчет технической нормы времени

Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях.

Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, на выполнение технологической операции.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т ш-к:

в массовом производстве определяется норма штучного времени Т шт:

Т шт = t o + t в + t об + t от, (3.54)

где Т п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

n – количество деталей в настроечной партии, шт.;

t o – основное время, мин.;

t в – вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

t в = t у.с + t з.о + t уп + t из, (3.55)

t у.с – время на установку и снятие детали, мин.;

t з.о – время на закрепление и открепление детали, мин.;

t уп – время на приемы управления, мин.;

t из – время на измерение детали, мин.;

t об – время на обслуживание рабочего места, мин.

Время на обслуживание рабочего места t об в массовом и серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание t орг и времени на техническое обслуживание t тех рабочего места:

t об = t тех + t орг; (3.56)

t от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Нормирование операции осуществляется в соответствии с выбранными методами обработки.

В курсовом проекте привести аналитический расчет основного времени t o только для одной операции. Для всех остальных операций основное время можно установить по нормативным справочникам или по базовому технологическому процессу.

Основное (технологическое) время t o определяется расчетом по всем переходам обработки с учетом совмещения переходов (для станочных работ) по формуле

где l – расчетная длина обрабатываемой поверхности (расчетная длина хода инструмента или заготовки в направлении подачи), мм;

i – число рабочих ходов;

S м – минутная подача инструмента, мм/мин.

В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности

l = l o + l вр + l п + l сх , (3.58)

где l o – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l вр – длина врезания инструмента, мм;

l п – длина подвода инструмента к заготовке, мм;

l сх – длина перебега (схода) инструмента, мм.

Длину l o берут из чертежа обрабатываемой поверхности заготовки; l вр, l п, l сх определяют по нормативам (l п = l сх  1…2 мм). Значение l вр можно определить расчетным путем по схеме обработки.

Вспомогательное время устанавливается по нормативам для каждого перехода .

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем

t оп = t о + t в (3.59)

Вспомогательное время может быть перекрываемым основным временем, частично перекрываемым и неперекрываемым.

Перекрываемое время – время выполнения рабочим тех приемов, которые осуществляются в период автоматической работы оборудования. Это время в норму штучного времени не входит. Неперекрываемое время – норма времени выполнения рабочим приемов при остановленном оборудовании и времени, затрачиваемого на машинно-ручные приемы.

При последовательном выполнении переходов для определения оперативного времени необходимо просуммировать все основные и вспомогательные времена по всем переходам данной операции и только после этого определять остальные составляющие нормы штучного времени. При параллельном выполнении переходов основное и вспомогательное время на операцию берут по длительному переходу обработки.

Время технического обслуживания t тех устанавливается в процентах (до 4-6 %) от основного или оперативного времени.

Время организационного обслуживания t орг устанавливается (до 4-8 %) от оперативного времени.

Время перерывов в работе на отдых t от устанавливается в процентах ( 2,5 %) от оперативного времени.

Подготовительно-заготовительное t п-з – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителей и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению их в порядок после окончания смены или выполнения этой операции. Это время определяют по нормативам времени, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертеж, карта техпроцесса, инструкции); получение материалов, инструментов и т.д.; после окончания обработки партии заготовок – сдача изготовленных деталей, снятие со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования и т.д. Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам в зависимости от оборудования и характера работ .

При многоинструментной параллельной, параллельно-последовательной или последовательной обработке (см. прил. 15) основное время рассчитывается по формуле (3.57) для каждого суппорта. Общее основное время t о.общ определяют в зависимости от схемы обработки.

При последовательной обработке

где h – число суппортов или число последовательно работающих инструментов;

t о.с.посл – основное время для каждого суппорта или каждого инструмента.

При параллельной обработке

t о.общ = t о.с.пар. max , (3.61)

где t о.с.пар. max – наибольшее основное время одного из суппортов или одного из инструментов.

При параллельно-последовательной обработке

(3.62)

Другие составляющие нормы штучного времени для многоинструментной обработки те же, что и для обработки одним инструментом.

Имеются специальные нормативы, по которым устанавливаются режимы резания и определяются отдельные элементы нормы штучного времени при работе на станках с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ открывает возможности для многостаночной работы, нормирование которой рассматривается в специальной литературе .

Результаты расчетов технических норм времени свести в таблицу 3.28.

Таблица 3.28

Сводная таблица технических норм времени по операциям

Трудоемкость операций

(3.63)

где m – количество операций.

Разряд выполняемой работы определяется по тарифно-квалификационному справочнику . При укрупненных расчетах можно пользоваться приведенными ниже данными (табл. 3.29).

Таблица 3.29

Средние разряды работ станочников-операторов

Все рассчитанные значения технических норм времени занести в маршрутную и операционную карты технологической документации.

Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы требует установления варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали, и оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки.

Расчет технической нормы времени ведем по справочнику нормировщика.

Рассчитаем техническую норму времени на операцию 005 Токарная.

Т ш =Т оп (1+(а обс +а от.л.)/100) ,

где Т оп – оперативное время,мин.;

Т оп =Т о +Т в ,

где Т о – основное время, мин.;

Т о = ,

где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, равная L=l+l 1 +l 2 ,

где l – длина обработки по чертежу, мм.;

l 1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм.;

l 2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек,мин.;

s м – минутная подача;

где h – припуск на обработку, мм.;

t – толщина срезаемого слоя за один проход (глубина резания), мм.;

Т в – вспомогательное время, мин.;

Т в =t уст +t пер +t контр,

где t уст - время на установку и снятие детали, мин.,

t пер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин.,

t контр - время на выполнение контрольных измерений, мин.,

а обс и а от.л. - собственно время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени Т оп.

t уст =a·D ·l ,

где l - длина вылета заготовки, мм.;

D - диаметр прутка, мм.;

а, х и у – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей.

t уст =0,0126·140 0,433 ·25 0,25 =0,24 мин.

Т о =1,82 мин

t пер =0,64 мин

t контр = Σk =0,0187·138 0,21 ·50 0,330 =0,19 мин,

где k, z и u – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на контрольные измерения,

D изм – измеряемый диаметр детали, мм,

L и – длина измеряемой поверхности, мм.

Т в =0,24+0,64+0,19=1,07 мин

Т оп =1,82+1,07=2,89 мин

Т ш =2,89·(1+10/100)=3,179 мин

Подготовительно-заключительное время:

Т п-з. =а+b·n и +с·P p +d·P nn =12,3+1,3·1+0,5·2+0,4·2=15,4 мин,

где a, b, c, d – коэффициенты для определения подготовительно заключительного времени,

n и – число режущих инструментов или блоков,

P p – число устанавливаемых исходных режимов работы станка,

P nn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка.

Величина партии заготовок:

п п = =10000·5/250=200 шт.,

где N – программа выпуска деталей в год, шт.;

а – число дней запаса заготовок на складе,

Ф – число рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Т шт.к. =Т ш +Т п-з /п п =3,179+15,4/200=3,256 мин

Таблица 2.7

Нормы времени по всем операциям

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе в соответствии с заданием разработан технологический процесс детали «ЯГБИ.724211.001 Корпус».

В технологической части подробно рассмотрены вопросы получения заготовки, выбор схем базирования, произведен расчет припусков, а также режимов резания и норм времени. Были внесены изменения в структуру операций, что позволило повысить производительность.

В конструкторской части представлено описание станочного, выполнены силовой и точностной расчеты станочного приспособления

В исследовательской части рассмотрены проблемы «сухого» резания.

Произведен патентный поиск по теме «Конструкции сверл».

Список использованной литературы

1. Балакшин В.С. «Основы технологии машиностроения» -

М.: «Машиностроение», 1966 г.

2. Белкин И.Г. «Допуски и посадки» -М. :Машиностроение, 1992 г.

3. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа. 1979 г.

4. Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» - М. :Машиностроение, 1972 г.

5. Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. «Проектирование машиностроительных производств», В., 2004 г.

6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа, 1983 г.

7. Гусев Г.В., Жарков В.Н. «Методические указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов» -В., 1998 г.

8. Гусев Г.В., Жарков В.Н., Морозов В.В. «Технология машиностроения. Учебное пособие к выполнению дипломного проекта по специальности 120100» - В.,2005 г.

9. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения»-М.: Машиностроение, 1985 г.

10. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2т. - М.:Машиностроение,1985 г.

11. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. «Обработка металлов резанием»: Справочник технолога - М.: Машиностроение, 1988 г.

12. Нормативный документ «Станки металлообрабатывающие» ГОСТ 12.2.003.-80.

13. Справочник Приспособления для металлорежущих станков под ред. Горошкина А.К. М.: Машиностроение, 1979 г.

12. Мирошникова В.Д., Каширин В.А., Мирошникова Т.Д. «Проектирование машиностроительного производства. Учебное пособие и задания к курсовой работе», В., 2003 г.

Под технической нормой времени принято понимать время, необходимое для обработки той или иной детали при определенном технологическом процессе ее изготовления.

Техническая норма времени устанавливается на базе применения наиболее прогрессивной технологии производства, наиболее экономически целесообразного использования станков и инструментов и рациональной организации труда, учитывающей опыт передовиков производства.

При определении технической нормы времени необходимо иметь в виду, что, во-первых, станочник не должен выполнять те работы, которые предусмотрены для вспомогательных рабочих (например, подносить материал и пр.), во-вторых, в норму времени нельзя включать потери, связанные с организационно-техническими неполадками,- норма времени должна строиться исходя из условий бесперебойного обслуживания рабочего места, и, наконец, в-третьих, припуски на обработку, сорт и качество материала должны соответствовать техническим условиям.

Отклонения от этих нормальных условий специально учитываются нормировщиком в каждом отдельном случае.

При отклонении от нормальных условий работы рабочий получает отдельный доплатной наряд, компенсирующий дополнительную затрату его труда.

Норма выработки определяет количество работы, которое должно быть выполнено за определенное время (за час или в течение смены). Измеряется норма выработки количеством деталей, изготовленных в час или чаще - в смену.

Норма выработки зависит от нормы времени; она может быть определена только после того, как станет известно, сколько времени нужно затратить на изготовление одной детали.

Если обозначить норму времени через N вр в минутах, а норму выработки через N выр, то норма выработки за семичасовой рабочий день составит N выр =420/N вр шт.

Отсюда видно, что чем меньше норма времени, тем больше норма выработки, т. е. тем выше производительность труда.

Норма времени на выполнение той или иной работы, как и норма выработки, не является неизменной. Эти нормы изменяются при изменении технологического процесса, при внедрении средств автоматизации и механизации, а также при повышении технической культуры производства.

Установлено, что техническая норма времени определяет время, требуемое для изготовления одной детали.

Это время принято называть штучным временем; оно обозначается Т шт.

Штучное время состоит из ряда элементов:

Т шт =Т о +Т в + Т т.об + Т орг.об +Т п мин,

где Т о - основное (машинное) время; Т в - вспомогательное время; Т т.об - время технического обслуживания рабочего места; Т орг.об -время организационного обслуживания рабочего места; Т п - время перерывов в работе.

Основным временем считается то время, в течение которого осуществляется процесс резания.

Основное время может быть:

а) машинным, если снятие стружки происходит при механической подаче стола;

б) машинно-ручным, если снятие стружки происходит при ручной подаче стола с изделием.

Вспомогательное время затрачивается на установку, выверку и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановку вращения шпинделя, включение и выключение подачи, подвод и отвод стола к инструменту и управление станком, а также на установку инструмента на заданный размер и контроль обрабатываемой детали.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы.

Оперативным временем (Т оп) называется время, затрачиваемое на работу, непосредственным результатом которой является выполнение заданной операции:

Т оп =Т о + Т в.

Время технического обслуживания рабочего места является временем, затрачиваемым на установку (смену), подналадку (регулирование) инструмента, а также на удаление стружки.

Время организационного обслуживания рабочего места складывается из времени, затрачиваемого на чистку, смазку, осмотр и опробование станка. Часто при определении нормы штучного времени время обслуживания рабочего места (Т об) не разделяют на составляющие его части:

Т об = Т т.об + Т орг.об.

Время перерывов в работе расходуется на перерывы для отдыха и естественных надобностей рабочего. Продолжительность перерывов на отдых зависит от условий работы и включается в состав рабочего времени при выполнении физически тяжелых работ.

Помимо штучного времени, при определении технической нормы времени на ту или иную технологическую операцию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) затрачивается на ознакомление с чертежом и технологическим процессом; получение инструктажа от мастера; установку и снятие инструментов и приспособлений, а также оформление и сдачу готовой продукции.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз для выполнения данного производственного задания, и продолжительность его не зависит от количества деталей в партии (от размеров партии деталей).

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) приходится учитывать при определении штучного времени для разных калькуляционных (предварительных) расчетов, например, для установления стоимости изготовления детали. В этих случаях к штучному времени прибавляется часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на одну деталь, т. е.

Т ш.-к =Т шт +Т п.-з /n мин,

где n - количество деталей в данной партии.

Норма времени на партию (Т парт) определяется согласно следующему уравнению:

Т парт =Т шт *n+Т п.-з мин.

Наибольшее значение в штучной норме времени имеют основное (машинное) и вспомогательное время, так как процесс резания, на который тратится основное время, и все рабочие приемы, на которые тратится вспомогательное время, повторяются при обработке каждой детали из партии.

Затраты основного (машинного) времени при фрезеровании зависят от общего припуска на обработку, потребного числа проходов, расчетной длины обработки и величины минутной подачи. Эта зависимость выражается уравнением

где L -расчетная длина обработки в мм;

l -длина обрабатываемой поверхности (по чертежу) в мм; l 1 -длина пути врезания и перебега инструмента в мм (определяется в зависимости от типа фрезы и способа ее установки); l 2 -дополнительная длина на взятие пробной стружки в мм; s м - минутная подача в мм/мин; h - припуск на обработку в мм; t - глубина резания в мм.

Отношение h/t определяет число проходов i.

Затраты вспомогательного времени по каждому из составляющих его элементов определяются по специальным таблицам 1 . По таким же таблицам определяется и норма подготовительно-заключительного времени.

1 «Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени» (для технического нормирования на фрезерных станках), Машгиз, 1960.

Время обслуживания рабочего места и время перерывов в работе специально не рассчитываются, а принимаются в размере определенного процента (обычно 4- 6%) от величины оперативного времени.

Представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). При этом под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и тому подобное.

Техническое нормирование

При проектировании технологических процессов особенно важной задачей является техническое нормирование технологических процессов, то есть нормирование труда.

Нормой времени называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ в конкретных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Обычно за единицу объема работ берется технологическая операция.

Нормы времени могут быть определены различными методами.

Опытно-статистический метод нормирования

Опытно-статистический метод технического нормирования предполагает установление нормы времени на всю операцию путем сравнения с нормами выполнения в прошлом аналогичных работ. Основой этого метода является квалификация и личный опыт нормировщика. Область применения - единичное и мелкосерийное производства.

Расчетно-аналитический метод нормирования

Суть этого метода заключается в том, что нормируются элементы технологической операции: технологические и вспомогательные переходы и т. д. Такая норма времени называется технически обоснованной.

Штучное и штучно-калькуляционное время

В зависимости от типа производства могут рассчитывать или штучно-калькуляционное время Тшт-к или штучное Тшт. Структура этих норм такова:

Тшт-к = Тшт + (Тп.з./n) (мин), (4.10), где

Тшт = То + Тв + Ттех.обсл + Т орг.обсл + Т отд

Рассмотрим каждую из составляющих этих времен:

То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Ттех.обсл - время на техническое обслуживание;

Торг.обсл - время на организационное обслуживание;

Тотд - время на регламентированы перерыва (на отдых);

Тп.з. - подготовительно заключительное время;

n - число изделий в партии;

Сумма То + Тв - называется оперативным временем Топ.

Основное время

Основное время при техническом нормировании механической обработки рассчитывается на каждый технологический переход. Эта часть штучного времени тратится непосредственно на изменение или определения состояния предмета труда:

То = Lp/Sмин * i (мин), (4.11), где

Lр - расчетная длина обработки, мм (рисунок 4.3);

Sмин- минутная подача, мм / мин;

i - количество рабочих ходов;

Lр = Lдет + lвр + Lвых (мм),

где Lдет - длина обрабатываемой поверхности детали по чертежу, мм;

Lвр - длина врезки инструмента, мм;

Lвых - длина хода инструмента, мм.

Lвр предназначена для обеспечения безопасного входа инструмента в заготовку на рабочей подаче, а Lвых - для гарантированного выхода его поверхность после окончания ее обработки. В случаях обработки не на проход, сверления глухого отверстия и тому подобных, ход инструмента может отсутствовать. Это необходимо учитывать при определении расчетной длины обработки.

Рисунок 4.3 - Составляющие расчетной длины обработки

Вспомогательное время Тв - часть штучного времени, затрачиваемое на выполнение приемов, необходимых для обеспечения возможности обработки и дальнейшего определения состояния предмета труда (установка и снятие заготовки, управление станком, измерение размеров).

Нормирование вспомогательного времени

Выполняя техническое нормирование , расчет вспомогательного времени выполняют с помощью нормативов времени с разной степенью детализации.

Время обслуживания Тоб рабочего места - часть штучного времени, затрачиваемого исполнителем на поддержку средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

Обслуживание рабочего места разделяют на организационное и техническое.

Затраты времени на техническое обслуживание Ттех.обс предусматривают выполнение смены инструмента , который затупился, регулировки и подналадки станка и др.

Время на организационное обслуживание Торг.обс предусмотрено на уход за рабочим местом - испытание и осмотр оборудования, получения инструктажа в течение смены от мастера или бригадира, очистки и смазки оборудования, уборка рабочего места и др.

Техническом и организационного обслуживание устанавливают по нормативам времени в процентах от оперативного времени (до 4-8%).

Время на отдых и личные надобности

Техническое нормирование подразумевает выделения времени на отдых и личные надобности Тотд - часть штучного времени, затрачиваемого работающим на личные нужды и (при утомительных работах) - на дополнительный отдых. Это время определяют в процентах от оперативного времени. Для механических цехов оно примерно составляет 2,5 - 4% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время

Тп.з. - интервал времени, затрачиваемого на подготовку оборудования и средств технологического оснащения для выполнения технологической операции и упорядочения последних после окончания выполнения операции. Его назначают на всю партию заготовок, подлежащих обработке на операции. Это время определяется по нормативам, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертежам, технологическим процессом , инструкциями и др.); получения материалов, инструментов, а также на работы по окончании обработки партии заготовок - сдача изготовленных деталей, снятия со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования.

Штучное время

Штучно-калькуляционное Тшт-к время определяется в единичном, мелкосерийном и иногда в среднесерийном производстве для операций, наладку оборудования для которых выполняет сам рабочий.

Штучное время рассчитывается при таких типах производства, когда оборудование налаживает наладчик, а рабочий только выполняет на нем работу (среднесерийное, крупносерийное и массовое производство).

Время выполнения операции

Расценка выполнения операции во время технического нормирования может быть рассчитана по следующей формуле:

Соп = Тшт (Тшт-к) * С г.с.,

где Соп - расценка за выполнение операции; Тшт (Тшт-к) - соответствующая норма времени на операцию (часов) Сг.с. - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда (руб).

Кроме рассмотренного выше поэлементной нормирования, для установления нормы времени на практике иногда применяют такие методы, как хронометраж и фотография рабочего дня.

Хронометраж и фотография рабочего дня

С помощью хронометража изучают затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Его применяют при проектировании рационального состава и структуры операции, для установления нормальной продолжительности их элементов и на этой основе - заключение нормативов для расчетов технически обоснованных норм времени. Хронометраж также применяют при изучении передовых методов работы с целью их распространения.

Фотография рабочего дня – так же метод технического нормирования, который заключается в изучении и измерении всех затрат времени путем наблюдения в течение одной или нескольких изменений. При этом, в отличие от хронометража, фиксируют расходы, не только связанные с выполнением операции, а также с организацией производства (временные простои по различным причинам: отсутствие заготовок, инструмента и т.п.).

Нормой времени называется время необходимое для выполнения операции в определенных организационнотехнических условиях исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места с учетом передовых технологий. Штучное время tш для неавтоматизированного производства состоит из: tш= totвtтtоргtп to – основное технологическое время tв вспомогательное время tт – технологическое обслуживание рабочего места tорг – организационное обслуживание tп – на перерыв. Основное время to затрачивается на...

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

Лекция 3-й курс.

Техническая норма времени.

Трудоемкость операций рассчитывается на основе технических норм.

Нормой времени называется время необходимое для выполнения операции в определенных организационно-технических условиях, исходя из рационального использования производственных возможностей, оборудования и рабочего места с учетом передовых технологий.

Норма времени выражается в часах или минутах и устанавливается отдельно для каждой операции.

Технической нормой выработки (Нв) – называется величина, обратная норме времени.

Норма выработки выражает количество (n) изделий (деталей) выпущенных в единицу времени

Нв=

n -число изделий

Три метода установления норм:

На основе изучения затрат рабочего времени путем наблюдений;

По известным нормативам

Путем сравнения и расчетом по типовым нормам

При 1-м методе: норму устанавливают путем наблюдения случайных затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочих местах. Этот метод используется для разработки нормативов

При 2-ом методе производят расчет длительности операций, используя нормативы длительности выполнения отдельных элементов операции.

При 3-м методе нормирование операции осуществляется приблизительно с учетом типовых норм.

1 и 2-ой методы применяют в массовом и серийном производстве, 3-й метод в единичном и мелкосерийном производстве.

Норма времени на операцию по обработке одной заготовке или сборке одной единице называется штучным временем .

Штучное время (t ш) - для неавтоматизированного производства состоит из:

t ш = t o +t в +t т +t орг +t п

t o – основное(технологическое) время

t в- вспомогательное время

t т – технологическое обслуживание рабочего места

t орг – организационное обслуживание

t п – на перерыв.

Основное время t o , затрачивается на изменение формы, размеров заготовки (на станке, сварке, кузнице, слесаре и т.п.) Также t o время, затрачиваемого на сборку узла и т.п.

При обработке на станках:

t o =

L р – расчетная длина обработки (длина хода инструмента в направлении подачи)

i – число рабочих ходов инструмента

Sm – минутная подача инструментов (мм\мин)

При ручном подводе инструмента

Lp = L + L в + Lcx

L – длина обработки

L в – длина врезания инструмента

L с x – размер схода инструмента

Lp – путь холостого хода подхода инструмента к заготовке для облегчения работы инструмента в начале резания, на многорезцовом токарном инструменте

Значения l п; l в; lcx ; берут из нормативных таблиц.

l в – t ctgα – точение

где при сверлении t – глубина резания

l в = 0,3 d – d диаметр сверла

t в –вспомогательное время, действия обеспечивающие выполнения элементов работы (сжатия и установки заготовки, пуск и остановка станка, переключение режимов обработки и т.п.)

t оп – сумма

t оп = to + t в

t оп- оперативное время, затрачивается на выполнение каждой операции ( t оп- основная часть технической карты)

tT – время ТО (смена инструмента, правка инструмента, регулировка станка)

t орг – время предназначенное на уход за рабочим местом, смазки станка, уборки инструментов.

t орг – устанавливают по нормативам в % от оперативного времени

t орг=(0,4…0,8) t оп

время t п – на отдых и личные надобности регламентирующееся законодательно. Также в % от t оп

t п= 0,25 t оп

Штучное время: может быть выражено через координаты

T ш= t оп (1+α+β+γ)

α-коэфициент времени ТО

β-коэфициент устанавливающий время организационного обслуживания

γ- коэффициент времени на отдых и т.п.

Подготовительно-заключительное время

В серийном производстве необходимо учитывать подготовительно-заключительное время: t пз, которое затрачивается рабочим перед началом обработки партии заготовок или сборочных единиц и после окончания задания(подготовительное и заключительное)

К подготовительной части относится: получение задания, ознакомление с работой, наладка оборудования установки приспособлений.

К заключительной части относится: сдача выполненной работы, снятие оборудования, приспособлений наведение порядка на рабочем месте

Дополнение:

1. Характеристика производств

Массовое

Серийное (крупное к-2..5

Среднее к-5..10

Малое к > 10)

1. Базирование