Нормативно техническая основа менеджмента качества производственной деятельности. Основы управления качеством

Управление качеством на предприятиях производится с целью постоянного совершенствования продукции и предоставляемых услуг. Также оно направлено на приведение товаров в соответствие с государственными и международными стандартами. Основы управления качеством регламентируют наиболее важные моменты, которые позволяют удовлетворить нужды потребителей и обеспечить надлежащий уровень безопасности.

Определение понятия

Суть управления качеством можно определить как целенаправленную деятельность менеджеров и работников того или иного предприятия по влиянию на производственный процесс с целью непрерывного повышения качества продукции. Данную деятельность может осуществлять как высшее руководство, так и рядовой персонал.

Управление качеством является элементом общей структуры менеджмента и неотъемлемой составляющей любого производства. Эта ветвь отвечает за выработку четкой политики касаемо качества, постановку целей, а также определение задач, посредством которых они будут достигнуты. Здесь непременно присутствуют такие процессы, как планирование, а также обеспечение всех необходимых условий и снабжение ресурсами для соответствия продукции установленным стандартам.

Стоит отметить, что управление качеством осуществляется на каждом из этапов жизненного цикла того или иного продукта. Этот процесс начинается еще на стадии возникновения идеи и разработки проектной документации. И даже после реализации товара и введения его в эксплуатацию менеджеры по качеству собирают определенную информацию с целью совершенствования следующих партий.

Объектом управления качеством является непосредственно производственный процесс, который начинается с момента возникновения замысла об изготовлении определенного изделия. А субъекты - это руководители предприятия, к которым относятся как топ-менеджмент, так и начальники отдельных подразделений. Сам же процесс подразумевает последовательное выполнение ряда функций: планирование, организация, координирование, мотивация и контроль.

Развитие управления качеством

Постоянно совершенствуется управление качеством. Развитие управления прошло несколько исторических этапов:

• Вплоть до конца 20 века имел место индивидуальный контроль. Каждый производитель самостоятельно оценивал свой товар на соответствие исходному образцу или проекту.
• Уже к началу 20 века становится очевидной необходимость распределения обязанностей. Так возникает цеховой контроль, который подразумевает закрепление за каждым из работников индивидуальной зоны ответственности.
• На следующем этапе можно говорить о появлении административного контроля, который подразумевает непосредственное участие наивысшего руководства в процессах управления качеством.
• С разрастанием масштабов производства появляется необходимость в создании на предприятии отдельных служб технического контроля, которые не только оценивают соответствие стандартам конечного продукта, но также и отслеживают весь производственный процесс.
• Поскольку возникает необходимость в качественной и количественной оценке результатов производства, начинают применяться статистические методы.
• Внедряется система всеобщего контроля. Имеется ввиду вовлечение в управление качеством работников всех уровней.
• В начале 21 века создается международная организация ИСО, которая занимается стандартизацией и сертификацией продукции.

Как осуществляется управление качеством

Процесс управления качеством в каждой отдельно взятой компании может осуществляться по-разному. Тем не менее существует стандартная схема, которая определяет действия руководителей различных уровней по данному вопросу.

Так, говоря о руководителях высшего звена, стоит отметить, что в их обязанности входит всестороннее взаимодействие с внешней средой. Оно подразумевает своевременное реагирование на изменения в стандартах, а также законодательных актах. Также на плечи высшего руководства ложится ответственность за разработку политики и определение планов мероприятий, направленных на повышение качества продукции.

Говоря об обязанностях менеджеров среднего звена, стоит отметить, что они выполняют все решения и распоряжения дирекции касательно соблюдения стандартов качества. Они непосредственно воздействуют на производственный процесс и контролируют все его этапы. Если высшее руководство определяет стратегию, то мидл-менеджмент на ее основе строит оперативные краткосрочные планы. Можно сказать, что образуются определенные уровни управления качеством, которые соответствуют общей иерархии в организации.

Такая политика предприятия, как всеобщее управление качеством, характеризуется рядом признаков:

• стратегия предприятия направлена на повышение качества, что отражается на всех уровнях руководства;
• мотивация персонала направлена на то, чтобы заинтересовать их в повышении качества продукции;
• механизм и процесс производства является достаточно гибким для обеспечения быстрой его адаптации к изменяющимся стандартам и потребностям клиентов;
• осуществление производственной деятельности в соответствии с общепринятыми международными стандартами;
• соответствие систем управления современным теориям и подходам;
• обязательная сертификация всех видов продукции.

Система управления качеством

На предприятиях имеется определенная структура, которая подразумевает взаимодействие всех уровней управления с целью обеспечения надлежащего качества продукции. Это одно из обязательных условий, продиктованных современными рыночными условиями. Данное явление известно как система управления качеством, которая руководствуется рядом принципов:

• между руководителями различных подразделений должно быть налажено четкое взаимодействие;
• в управлении качеством должен использоваться системный подход;
• стоит разграничивать процесс разработки продукции и процесс ее непосредственного производства;
• данная система должна выполнять ограниченный ряд функций, которые четко отделяли бы ее от других, имеющихся на предприятии.

Стоит отметить ежегодное нарастание конкуренции на рынке. Одним из главных аспектов данного процесса является именно соответствие товаров стандартам качества. В результате предприятия стали уделять все больше внимания данному аспекту производства. В связи с этим появляется необходимость в определенной материальной базе, а также современном оборудовании и технике. Тем не менее самым важным моментом является именно персонал. Важно внедрить правильную систему мотивации, а также такую философию управления, при которой каждый сотрудник будет ощущать личную ответственность за конечные характеристики продукта.

Подобная система управления качеством требует значительных усилий, которые во многом зависят не только от масштабов производства, но также и от типа выпускаемой продукции. Также от руководства требуется непрерывное оперативное реагирование на любые изменения в международных стандартах ИСО 9001, а также всевозможных отраслевых документах.

Методы управления качеством

Качество - это достаточно широкая и емкая категория, которая имеет множество особенностей и аспектов. Одной из таких особенностей можно считать методы управления качеством, перечень которых выглядит следующим образом:

• Административные методы - это некоторые директивы, которые являются обязательными к исполнению. К ним стоит отнести:
  • регламентацию;
  • нормы;
  • стандарты;
  • инструкции;
  • распоряжения руководства.
• Технологический метод - заключается как в отдельном, так и в совокупном контроле за процессом производства и конечным результатом. С этой целью применяются всевозможные современные инженерные средства, которые совершенствуются с каждым годом. Наиболее объективными результатами характеризуются автоматизированные приборы, которые замеряют и оценивают определенные параметры без участия со стороны работников предприятия.
• Статистические методы - основаны на сборе цифровых данных о выпуске продукции, а также ее качественных показателей. Далее происходит сравнение полученных показателей за разные периоды с целью выявления положительной или негативной тенденции. По результатам такого анализа принимается решение о совершенствовании системы управления качеством.
• Экономический метод - заключается в оценке стоимости мероприятий, направленных на улучшение качества, а также финансового результата, который будет достигнут после их внедрения.
• Психологический метод - подразумевает определенное влияние на трудовой коллектив, которое заключается в стремлении рабочих к наивысшим качественным стандартам. Здесь имеет значение и самодисциплина, и моральная атмосфера в коллективе, а также оценка индивидуальных характеристик каждого из работников.

Для того чтобы действия в сфере контроля качества на предприятии увенчались успехом, рекомендуется совмещать указанные методы и проводить работу по управлению качеством комплексно.

Функции

Можно выделить следующие функции управления качеством:

• прогнозирование - подразумевает под собой определение на основе ретроспективного анализа будущих тенденций, потребностей и требований в области качества продукции;
• планирование - предполагает составление перспективной документации касательно новых видов продукции, будущего уровня качества, совершенствования технологии и материалов (имеет место разработка определенного эталонного продукта или метода производства, к уровню качества которого должно стремиться производство);
• технологическое обеспечение качества, которое подразумевает полную подготову к началу производственного процесса;
• метрологическое обеспечение - подразумевает определение стандартов и подведение к ним всех объектов, связанных с производством;
• организация - включает в себя обеспечение взаимодействия не только между отдельными структурами предприятия, но также и между внутренней и внешней средой;
• обеспечение стабильности - заключается в неизменном стремлении к определенному уровню качества, а также устранению всех недочетов и отклонений, выявленных в процессе производства;
• контроль качества - направлен на выявление соответствия между запланированным и достигнутым уровнем, а также соответствие его заявленным стандартам;
• аналитическая функция - подразумевает сбор и изучение информации о результатах деятельности предприятия;
• правовое обеспечение - заключается в приведении всех систем и процессов на фирме в соответствие с законодательными нормами;
• стимулирование улучшения уровня качества - включает в себя мотивацию сотрудников.

Стоит отметить, что функции управления качеством, за исключением специфических пунктов, во многом перекликаются с базовыми функциями менеджмента.

Основные принципы

Принципы управления качеством - это основа системы международных стандартов, а описать их можно следующим образом:

• стратегия производства должна быть целиком и полностью ориентированной на потребителя (это касается не только ассортимента, но также и уровня качества товаров);
• на руководство предприятия возложена ответственность за обеспечение необходимых условий для достижения заданного уровня качества;
• весь персонал фирмы - от наивысшего до низшего звена - должен быть вовлечен в процесс повышения качества производимой продукции, для чего должна использоваться система мотивации и стимулирования;
• управление качеством должно осуществляться на основе системного подхода, который заключается в восприятии всех подразделений предприятия в их неразрывной взаимосвязи;
• недопустимо устанавливать конечные пределы качества, а стоит руководствоваться принципом непрерывного совершенствования его уровня;
• принятие любых решений, которые касаются изменения технологии производства с целью повышения качества продукции, должно быть обосновано цифрами, которые характеризуют экономическую целесообразность внедрения тех или иных новшеств;
• стремясь повысить качество конечного продукта, стоит требовать того же от поставщиков сырья, материалов, а также техники и оборудования.

Соблюдение данных принципов - это залог эффективной организации управления качеством.

Условия

Для того чтобы применить на практике указанные принципы, необходимо, чтобы присутствовали следующие условия управления качеством:

• должен быть разработан план совершенствования производства или же должны быть известны конкретные экономические показатели, к которым стремится предприятие;
• действия по совершенствованию имеющейся системы целесообразны только в том случае, если имеются существенные отклонения от заданных параметров;
• данные отклонения должны быть четко измерены, необходимо получить описание в виде конкретных цифр или экономических показателей;
• предприятие должно располагать достаточным количеством ресурсов и уровнем возможностей, чтобы усовершенствовать производство и привести его в соответствие с эталонными показателями.

ИСО

Большинство современных предприятий используют в своей производственной деятельности международные стандарты управления качеством ИСО. Это организация, в которой принимают участие представители 147 стран. Это позволяет создать унифицированные требования к товарам и услугам, которые не просто обеспечивают высокий уровень качества, но также и способствуют развитию международной торговли.

Наибольшее распространение в мире получил стандарт качества ИСО-9000. В нем содержатся 8 основных принципов, в соответствии с которыми должна быть организована деятельность. К ним относятся:

• ориентация на потребности клиента;
• безусловное лидерство руководителя;
• привлечение сотрудников всех уровней к процессам управления качеством;
• расчленение процесса производства на конкретные этапы и составляющие;
• понимание управления качеством как системы взаимосвязанных элементов;
• непрерывное стремление к улучшению качества продукции и совершенствованию механизмов производства;
• все решения должны приниматься только на основе фактов;
• взаимоотношения организации с внешней средой должны быть взаимовыгодными.

Говоря о системе ИСО 9001, стоит отметить, что она определяет конкретные требования, которые, в отличие от принципов, являются обязательными к исполнению. По данному стандарту предприятия получают сертификат, который подтверждают надлежащий уровень их продукции, способный полностью удовлетворить потребности клиентов, а также обеспечить безопасность.

Система ИСО 9004 - это руководство для тех предприятий, которые стремятся повысить уровень качества своей продукции и усовершенствовать производство. Подразумевает подробное описание всех этапов, которые приведут производство в соответствие с возрастающими требованиями.

Стоит отметить, что приведение производства в соответствие стандартам ИСО является добровольным решением руководителя. Тем не менее для амбициозных организаций, которые не желают ограничиваться местными рынками, следование данным нормативам, а также получение соответствующего сертификата является обязательным.

Зачем нужно управление качеством

Современное управление качеством ставит перед производителями множество задач, выполнение которых обеспечивает надлежащий уровень качества продукции. Несмотря на то что следование международным стандартам - это добровольная инициатива, все большее количество фирм присоединяется к ней, чтобы укрепить свои позиции на рынке. Цели управления качеством можно описать следующим образом:

• повышение уровня качества, а также обеспечение безопасности продукции;
• совершенствование процесса производства с целью достижения наивысших экономических результатов;
• создание положительного имиджа на рынке, что позволит значительно увеличить объемы продаж;
• получение значительного превосходства над конкурентами;
• привлечение инвестиций;
• выход на новые рынки;
• в случае следования международным стандартам - экспорт продукции за рубеж.

Каждый руководитель предприятия должен осознавать, что обеспечение высокого уровня качества необходимо не только конечному потребителю, но и самому предприятию. Почему? Грамотная организация управления качеством, а также следование всем государственным и международным стандартам открывают перед продукцией новые рынки, а следовательно, позволяют достичь максимального показателя прибыли.

Основные проблемы

Управление качеством сопровождается возникновением ряда проблем и существенных препятствий. К ним стоит отнести следующие:

• совмещение маркетинговой деятельности с полным соблюдением всех принципов и стандартов качества;
• несмотря на экономические интересы предприятия, вся система по обеспечению качества должна учитывать требования и запросы потребителя;
• непрерывный контроль качества на всех этапах производственного процесса;
• недостаток квалифицированных кадров, в достаточной мере осведомленных о новейших стандартах.

Инструменты качества

Можно выделить следующие группы инструментов качества:

• инструменты контроля, которые позволяют оценить целесообразность принятия тех или иных управленческих решений;
• инструменты управления качеством - включают в себя исчерпывающую информацию о параметрах конкретного продукта и особенностях его производства (преимущественно используются на этапе разработки);
• инструменты анализа - позволяют выявить "узкие места" и определить направления совершенствования производства;
• инструменты проектирования - применяются на стадии разработки продукта и позволяют выявить самые существенные для потенциального потребителя качественные характеристики товара.

Стоит отметить, что обеспечение высокого уровня качества продукции - это первоначальная задача любого современного предприятия, которое стремится занять устойчивые позиции на рынке, а также расширить его границы. Получение международного сертификата качества ИСО 9001 позволяет не просто повысить свою репутацию, но также и выйти на международную арену.

Основные определения и понятия Раньше заказчики желали качества сейчас они его требуют Х. Харрингтон руководитель службы качества корпорации IBM Что такое качество Философский подход Состояние абсолютного отсутствия дефектов и полного совершенства Измерение: невозможно но его узнают если оно встречается Примеры: раковина морского моллюска этюды Баха С точки зрения разработчика Наличие у продуктов определенных критериев однозначно его характеризующих Измерение: на основе оценки критериев Пример: мощность...

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

Качество продукции и ее взаимосвязь с управлением производством

Менеджмент как сфера деятельности предполагает по отношению к системе и ее частям три уровня решения управленческих задач.

1. Макроуровень включает в себя решение проблем самоорганизации системы управления: задачи политики и стратегии развития системы управления в целом, определение ее структуры, функций подсистем, кадрового менеджмента на высшем уровне.

2. Управление эффективностью взаимодействия субъекта и объекта системы управления, выполнение общих функций управления по отношению к реально поставленным целям, т. е. это по существу технологический аспект управления.

3. Управление деятельностью конкретных подсистем управления для достижения целей, лежащих на более низком уровне дерева целей - то есть, выполнение конкретных функций управления.

Отсюда вытекают и основные функции систем управления:

1) макрофункції - выработка миссии (парадигмы, философии) существования и развития системы, разработка "дерева" целей системы управления и критериев их достижения, выработка общей политики поведения системы, разработка структуры управления и направлений ее развития, обеспечение целостности системы и определение степени автономности, функций и иерархии подсистем, подходы к формированию кадрового потенциала, особенно методы отбора и ротации персонала высшего менеджмента;

2) общие функции управления - планирование, прогнозирование конкретных параметров системы и оперативное управление, которые включают функции организации, мотивации, координации и регулирования и также завершающий процесс управления или обратная связь, который включает анализ, учет и контроль;

3) частные функции управления - управление технической подготовкой производства, работой с кадрами, логистической деятельностью и тому подобное.

Конкретные функции управления тесно связаны со спецификой предприятия и основными сферами его деятельности (общее управление, финансовое управление, управление производством, маркетинг, управление качеством и др).

Основой как производственного менеджмента, так и менеджмента качества является система Ф.В. Тейлора, который, по сути, первым создал целостную концепцию научного менеджмента. Система Тейлора включала понятия верхнего и нижнего "пределов качества", "поля допуска" и тому подобное, в которой вводились такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры, а также обосновывалась необходимость независимой должности инспектора по качеству, системы административного воздействия и дифференцированную систему штрафов для бракоделов. Однако целевая установка системы управления качеством сводилась к обеспечению определенных кондиций отдельных изделий, узлов и деталей. Дальнейшие действия в этом направлении приводили к значительному росту затрат, снижению эффективности производства.

В период с 1920-х до начала 1980-х гг. пути развития общего менеджмента и менеджмента качества разделились. Главная проблема качества воспринималась и разрабатывалась специалистами преимущественно как инженерно-техническая проблема контроля и управления вариабельностью продукции и процессов производства, а проблема производственного менеджмента - в основном, носила организационный, экономический и социально-психологический характер, связан с решением задач повышения эффективности деятельности. На этом этапе управление качеством было ярко выраженной конкретной функцией управления, то есть структурно, организационно, ресурсно выделенную подсистему общего менеджмента.

Когда развитие получили статистические методы контроля качества - БОСС (А. Шухарт, Г.Ф. Додж и др.) появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования тех-процессов. В принципах Деминга трудно отделить инженерные методы обеспечения качества от организационных проблем менеджмента.

В 1950-1980 гг. даже широкомасштабные внутрифирменные системы за рубежом назывались системами контроля качества: ТОС (Фейгенбаум), (Кол. Исикава, семь инструментов качества), ОГБ тому подобное. В этот период начинается активное сближение методов обеспечения качества с общим менеджментом. За рубежом наиболее характерным примером является система ("Ноль дефектов"), однако и другие системы качества начинают широко использовать инструментарий научного менеджмента.

Началось движение навстречу, который объективно и исторически совпало, с одной стороны, с расширением представлений о качестве продукции и способах управления качеством, а с другой - с развитием системы менеджмента организаций.

Решение задач качества потребовало создания адекватной организационной структуры управления, в которую должны входить не только все подразделения, но и каждый работник компании, причем на всех стадиях жизненного цикла продукции или "петли качества". Из этих рассуждений логично появляются концепции TQM (тотального менеджмента качества) и UQM (универсального управления качеством).

В то время, когда представления о менеджменте качества включали в свою орбиту все новые и новые элементы производственной системы, накапливали и интегрировали их, общий менеджмент, напротив, распадался на ряд специализированных, достаточно независимых дисциплин (финансы, управление персоналом, инновационный менеджмент, маркетинг, инвестиционный менеджмент, логистика и т. п), а в теоретическом плане представ как управление по целям. Основная идея этой концепции заключается в структуризации и развертывании целей, а затем проектировании системы организации и мотивации относительно достижения определенных целей. В то же время уже сформировался мощный набор теоретических и практических средств, который получил название менеджмент на основе качества (MBQ). Сейчас в активе менеджмента качества:

Международные стандарты серии ISO;

Международная система сертификации систем качества, включая аккредитованные органы по сертификации;

Международный реестр сертифицированных аудиторов систем качества;

Система аудита менеджмента;

Аналогичная система аудита на многих региональных и национальных уровнях;

Более 100 тысяч компаний мира, имеющих сертификаты на внутрифирменные системы качества.

Можно констатировать, что менеджмент качества - менеджмент четвертого поколения, который в наше время становится ведущим направлением успешного функционирования сферы материального производства. Одновременно происходит процесс врастания MBQ в производственный менеджмент, но в отличие от первого этапа в системе Тейлора, на новом, качественно другом уровне. Сегодня ни одна компания, которая не позиционируется в области менеджмента качества и экологии, не может рассчитывать на успех в бизнесе и какое-либо общественное признание.

Таким образом, сейчас не только в ведущих компаниях, но и на государственном уровне целевые системы общего менеджмента включают основные принципы системы управления качеством.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т. е. на предприятии должна функционировать система управления качеством, что является организационной структурой, которая четко распределяет ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством.

Общий контроль качества, который осуществляют ведущие компании США, Японии и стран Западной Европы, включает три базовые условия.

1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством, при этом устанавливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству определяет потребитель, такое понятие, как стабильно высокий уровень качества - это постоянно меняющаяся цель.

2. Мероприятия по повышению качества должны затрагивать все подразделения без исключения. Опыт показывает, что 80-90% мероприятий не контролируется отделами качества и надежности. Особое внимание уделяется повышению качества на таких этапах, как научно-исследовательские и конструкторские работы, что обусловлено необходимостью ускоренного инновационного развития.

3. Стабильность параметров качества диктует необходимость постоянного процесса обучения, который проецируется на каждое рабочее место и обязательно включает повышение мотивации персонала.

Объектами управления качества продукции являются все элементы, создающие петлю качества. Под петлей качества в соответствии понимают замкнутый в виде кольца (рис. 8.1) жизненный цикл продукции, включающий этапы: маркетинг; проектирование и разработку технических требований продукции; логистику; подготовку производства и разработку технологии; процесс производства; контроль, испытания и обследования; упаковку и хранение; реализацию и распределение продукции; установки; эксплуатацию; сервисное обслуживание; утилизацию.

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.

Управление качеством продукции осуществляется циклически и проходит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга. Реализация такого цикла называется оборотом цикла Деминга.

Понятие цикла Деминга не ограничивается только управлением качества продукции, а имеет отношение и к любой управленческой и бытовой деятельности. Последовательность этапов цикла Деминга показана включает: планирование (PLAN); осуществление (DO); контроль (CHECK); управление воздействием (ACTION) (рис. 8.2).

В круговом цикле, который подсознательно используется в повседневной жизни, заключается сущность реализации общих функций управления, имея в виду, что эти функции направлены на обеспечение создания качественной продукции и всех условий ее качественного использования.

Рис. 8.1. в

Рис. 8.2. в

Управление качеством отличается от контроля, который в основном сводится к отделению хороших изделий от дефектных. Качество продукта после завершения процесс производства не может быть изменено в результате контроля.

Управление качеством имеет дело со всей системой разработки, производства, эксплуатации и утилизации товара. Задачей управления качеством является установление причин брака, где бы он не возникал, а затем устранение этих причин и обеспечение производства продукции, которая бы полностью соответствовала требованиям стандартов и потребителя.

6. Основы управления качеством

6.1.Значение стандартизации и сертификации

Система качества – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством. Это определение дано в международном стандарте ИСО 8402.

Иностранный клиент для заключения контракта на поставку продукции выдвигает требование о наличии у производителя системы качества и системы качества о наличии сертификата на систему качества, выданного авторитетным сертифицирующим органом.

Управление качеством во многом базируется на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативных документов, имеющих юридическую силу.

Стандарт – это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции.

Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит техническим условиям.

Технические условия – это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон

Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества.

Управление качеством продукции осуществляется на основе государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий.

Международные организации по стандартизации и качеству продукции

Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристикам.. При этом качество изготовляемой и поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фирмы-производителя системы качества, соответствующей международно-признанным стандартам.

Международная организация по стандартизации (ИСО) создана в 1946 г. ОНН на заседании Комитета по координации стандартов ООН с целью содействия стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи; для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической, экономической деятельности.

Основным видом деятельности ИСО является разработка международных стандартов. Стандарты ИСО являются добровольными к применению. Однако их использование в национальной стандартизации связано с расширением экспорта, рынка сбыта, поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Международная электротехническая комиссия (МЭК).

Создана в 1906 г. в Лондоне. После создания в 1946 г. ИСО присоединилась к ней на автономных правах, сохранив независимость в финансовых и организационных вопросах. Занимается стандартизацией в области электротехники, электроники, радиосвязи, приборостроения. ИСО – во всех остальных отраслях.

Целями МЭК является содействие международному сотрудничеству в решении вопросов стандартизации в области электротехники, радиоэлектроники. Основной задачей является разработка международных стандартов в соответствующей области.

Современные методы менеджмента качества находят все большее применение на российских предприятиях. Однако еще имеется отставание от зарубежных фирм.

Например, сертификации продукции (независимое подтверждение соответствия продукции установленным требованиям) в странах с рыночной экономикой внедрена в начале 80-х годов. В России закон "О сертификации продукции и услуг" появился в 1992 г.

Первые редакции международных стандартов ИСО серии 9000 вышли. К началу 90-х годов сертификация систем качества за рубежом приняла массовый характер. В России первый сертификат на систему качества выдан в 1994 г.

С середины 90-х годов специалисты и практики за рубежом связывают современные методы менеджмента качества с методологией TQM – всеобщим (всеохватывающим, тотальным) менеджментом качества.

Сертификация системы качества заключается в подтверждении ее соответствия определенным требованиям, которые установил/ принял на себя изготовитель

(самостоятельно или под воздействием внешних обстоятельств, например, по требованию заказчика).

Требования к качеству определены Международной организацией по стандартизации (МОС или ИСО) – англ. International Standard Organization – ISO. Требования к системам качества содержатся в стандартах ИСО серии 9000:

1. ИСО 9000 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению."
2. ИСО 9001 "Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании".
3. ИСО 9002
4. ИСО 9003 "Система качества.. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях."
5. ИСО 9004 "Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие Указания".

Основу Государственной системы стандартизации Российской Федерации (ГСС) составляют пять стандартов:

1. ГОСТ Р 1.0-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Основные положения.
2. ГОСТ Р 1.2-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Порядок разработки государственных стандартов."
3. ГОСТ Р 1.3-92 "Государственная система Российской Федерации. Порядок согласования, утверждения и регистрации технических условий".
4. ГОСТ Р 1.4-92 "Государственная система Российской Федерации. Стандарты предприятия. Общие положения."
5. ГОСТ Р 5 "Государственная система Российской Федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов."

В России действуют три государственных стандарта качества:

1. ГОСТ 40.9001-88 "Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании"
2. ГОСТ 40.9002-88 "Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже."
3. ГОСТ 40.9003-88 "Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях".

В Государственные стандарты Российской Федерации включены следующие положения:

• Требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии.
• Требования совместимости и взаимозаменяемости продукции.
• Методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции.
• Основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации.
• Положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и другие общетехнические правила и нормы.

Условия подготовки систем качества к сертификации:

1. Наличие точно установленных процедур.
2. Незначительное число возвратов/отклонений.
3. Наличие испытательных лабораторий.
4. Высокая производительность.
5. Наличие на предприятиях менеджеров по качеству.
6. Применение статистических методов контроля процессов.
7. Наличие документально оформленных процедур
8. Наличие организационно оформленных систем качества
9. Наличие отдела качества
10. Организация контроля за продукцией
11. Точное определение ответственности.
12. Организация выявления дефектов.

Сертифицированная система менеджмента качества является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции, выпускаемой поставщиком.

Наличие сертификата на систему качества является необходимым условием для сохранения конкурентных преимуществ на рынке.

1. Отсутствие проблем с управлением производством.

2. Мало претензий от заказчиков.

Варианты оценки заказчиком системы менеджмента качества поставщика:

1. Клиент удовлетворен утверждением о наличии у поставщика системы качества.
2. Клиент просит представить документы в подтверждении такого утверждения.
3. Клиент хочет проверить и оценить сам систему качества поставщика.
4. Клиент требует сертификации системы качества органом, которому он доверяет.

6.2. Система качества

Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели.

Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия.

Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством; улучшение качества. Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества.

В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель).

Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества включает:

1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.
2. Проектирование и /или разработка технических требований, разработка продукции.
3. Материально-техническое снабжение.
4. Подготовка и разработка технических процессов.
5. Производство.
6. Контроль, проведение испытаний и обследований.
7. Упаковка и хранение.
8. Реализация и распределение
9. Монтаж и эксплуатация.
10. Техническая помощь в обслуживании.
11. Утилизация после использования.

Первичным является формирование и документальное оформление руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.

При формировании политики могут быть следующие направления:

• улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения качества;
• расширение или завоевание новых рынков сбыта;
• достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;
• снижение дефектности и др.

Политика в области качества должна быть изложена в специальном документе, оформлена в виде программы.

Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным видам продукции или деятельности фирмы.

Деятельность по гарантии качества включает:

• планирование и проектирование;
• проектирование технологических процессов и подготовка производства;
• изготовление;
• проверка качества;
• предотвращение ухудшения качества;
• реклама;
• сбыт;
• послепродажное обслуживание;
• получение информации от потребителя;
• проверка системы гарантии качества.

Пример. Агрегатный завод провел работу по внедрению системы управления качеством продукции в связи с возрастающей конкуренцией на рынке сбыта. Работа проходила по следующей схеме.

В конце мая Генеральным директором подписано "Руководство по качеству агрегатного завода". В документе содержатся основные положения по управлению, обеспечению и улучшению качества продукции завода, касающиеся всех производственных подразделений, служб маркетинга, проектирования и сбыта.

Создана служба качества, координирующая все подразделения предприятия в области качества. Служба качества разрабатывает методические рекомендации по качеству. Функционально и административно эта служба подчиняется только Генеральному директору.

Служба качества построена в соответствии со стандартами ISO 9001.

Функциональная подчиненность служб завода службе качества показана на рис. 6.1.

Рис. 6.1. Функциональная подчиненность служб завода службе качества

Таким образом в функциональном подчинении службы качества находятся: служба маркетинга, дирекция по развитию, дирекция по производству, дирекция по экономике и финансам, дирекция по персоналу, отдел сбыта.

Руководство предприятия не только контролирует соответствие качества международным стандартам, но стремится к постоянному совершенствованию качества.

Специализированные службы изучают потребности потребителей и их требования к качеству продукции.

Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке:

• входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями;
• в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий;
• лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий.

При этом руководили предприятия отдают приоритет предупреждению отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению.

Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений и взысканий, повышение квалификации.

Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности.

Руководство по качеству четко описывает функции каждого из подразделений завода и обязанности руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.

Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор.

При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро, финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности предприятия и пожелания клиента.

6.3. Структурирование функции качества

Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК).

СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.

Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом:

"Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия.

Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз:

1. Планирование разработки изделия.
2. Структурирование проекта.
3. Планирование технологического процесса.
4. Планирование производства.

Фаза 1. Планирование разработки изделия

Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.

Фаза 2. Структурирование проекта

Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.

Фаза 3. Планирование технологического процесса

Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.

Фаза 4. Планирование производства.

На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя.

Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.

СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей.

6.4. Текущее управление качеством

Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены:

Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.).

Опыт исследования частоты брака показывает, что малое число видов брака составляет большую долю общего числа.

Суммарная частота появления брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить виды брака, суммарная доля которых не превышает 10%.

Схема Исикавы – "рыбий скелет".

Отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы. (см. схему).

Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи.

Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления.

Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах.

Применяются гистограммы, контрольные карты и др.

Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества.

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста,управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.

Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

Рис. 3.5. Контрольная карта

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

• выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);
• расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
• сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.

Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д.

Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 3.6).

Построение диаграмм включает следующие этапы:

• выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);
• выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");
• выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;
• выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;
• ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Рис. 3.6. Структура диаграммы причин и результатов

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

Рис. 3.7. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.

Например, в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см 3 (х1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см 2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:

у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2

Таким образом, уже в процессе производства зная характеристики факторов х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества.

Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса В этом случае речь о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеют несплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории выборочного метода наблюдения.

Рассмотрим пример.

На электроламповом заводе цех производит электролампочки.

Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25 штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения ламп. Получены следующие результаты:

6; 6; 4; 5; 7;
5; 6; 6; 7; 8;
5; 7; 7; 6; 4;
5; 6; 8; 7; 5;
7; 6; 5; 6; 6.

Прежде всего необходимо построить ряд распределения.

Затем следует определить

1) среднюю продолжительность горения ламп:

часов;

2) Моду (вариант, который чаще всего встречается в статистическом ряду). Она равна 6;

3) Медиану (значение, которое расположено в середине ряди. Это такое значение ряда, которое делит его численность на две равные части). Медиана равна, также 6.

Построим кривую распределения (полигон) (рис. 3.8).

Рис. 3.8. Распределение ламп по продолжительности горения

Определим размах:

R = Х max – Х min = 4 часа.

Он характеризует пределы изменения варьирующего признака. Среднее абсолютное отклонение:

часа.

Это средняя мера отклонения каждого значения признака от средней.

Среднее квадратическое отклонение:

часа.

Рассчитаем коэффициенты вариации:

1) по размаху:

;

2) по среднему абсолютному отклонению:

;

3) по среднему квадратическому отношению:

.

С точки зрения качества продукции, коэффициенты вариации должны быть минимальными.

Так как завод интересует не качество контрольных ламп, а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки:

часа,

которая зависит от колеблемости признака () и от числа от отобранных единиц (n).

Предельная ошибка выборки  = t*. Доверительное число t показывает, что расхождение не превышает кратную ему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утверждать, что разность между выборочной и генеральной не превысит двух величин средней ошибки выборки, то есть в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за 2

Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, что средняя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше, чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться к уменьшению этих отклонений.

Обычно при статистическом контроле качества допустимый уровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контроль и имевших качество ниже минимально приемлемого, колеблется от 0,5% до 1% изделий. Однако, для компаний, которые стремятся выпускать продукцию только высшего качества этот уровень может быть недостаточным. Например, "Toyota" стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотя и выпускаются миллионы автомобилей, но каждый покупатель приобретает лишь один из них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирме разработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей (TQM). Статистический контроль качества в первую очередь применяется в отделениях фирмы, где продукция изготавливается партиями. Например, в лоток высокоскоростного автоматического процесса после обработки поступает 50 или 100 деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обе детали не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Однако, если последняя деталь окажется бракованной, то будет найдена и первая дефектная деталь в партии, а весь брак будет изъят. Для того, чтобы ни одна партия не избежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очередной партии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованию качественного сырья и т. д.

Большую роль в обеспечении качества играет статистический приемочный контроль.

6.5. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Стандарты статистического приемочного контроля.

Основной характеристикой партии изделий по альтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий.

D – число дефектных изделий в партии объемом N изделий.

В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее следует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n изделий, из которых m дефектных.

Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует примять, забраковать или продолжить контроль.

Различают следующие виды планов статистического контроля партии продукции по альтернативному признаку:

Одноступенчатые планы проще в смысле организации контроля на производстве. Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательные планы контроля обеспечивают при том же объеме выборки большую точность принимаемых решений, но они более сложны в организационном плане.

Задача выборочного приемочного контроля фактически сводится к статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий q в партии равна допустимой величине q o , т. е. H 0: :q = q 0 .

Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными. Напомним, что ошибки первого рода связаны с возможностью ошибочно забраковать партию изделий; ошибки второго рода связаны с возможностью ошибочно пропустить бракованную партию

Стандарты статистического приемочного контроля

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям.

Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному контролю.

Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.

Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются:

1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.

2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.

3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства.

4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса.

В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают следующие методы построения планов:

Первая система планов статистического приемочного контроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными.

Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качества (ПРУК) q 0 , которое рассматривается как максимально допустимая потребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходе производства. Вероятность забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q 0 , для планов стандарта мала и уменьшается по мере возрастания объема выборки. Для большинства планов не превышает 0,05.

При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.

Система управления качеством представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня продукции.

Система управления качеством должна удовлетворять требованиям стандартов ISO 9000.

Большую роль в контроле качества играют статистические методы.

В контроле качества с успехом применяются контрольные карты.

Диаграммы Парето служат для выявления немногочисленных, существенно важных дефектов и причин их возникновения.

Контрольные вопросы

1. В Государственные стандарты Российской Федерации включены требования к упаковке и маркировке? Да; нет.
2. Включает ли система качества маркетинг, поиск и изучение рынка? Да: нет.
3. Включены ли в Государственные стандарты Российской Федерации требования совместимости и взаимозаменяемости продукции? Да; нет
4. Деятельность по гарантии качества включает послепродажное обслуживание? Да; нет.
5. Для какой цели применяется метод СФК? Контроля качества технологических процессов; Решения проблемы инженерного воплощения качества в изделие.
6. Должны ли в системе качества взаимодействовать заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель)? Да; нет.
7. Есть ли различие между ИСО 9003 и ИСО 9004? Да; нет.
8. Имеет ли значение для заключения на поставку продукции наличие у поставщика системы качества? Да; нет. Объясните Вашу позицию
9. Какая из фаз СФК является заключительной? Структурирование проекта; планирование технологического процесса; планирование производства.
10. Какая международная организация содействует международному сотрудничеству в вопросах стандартизации в области радиоэлектроники? ИСО, МЭК, Другая организация.
11. Какие из перечисленных условий необходимы для подготовки систем качества к сертификации: соблюдение требований к упаковке, маркировке; общетехнические правила и нормы; наличие испытательных лабораторий.
12. На какой из перечисленных ниже стадий рассматриваются концепции разработки изделия? Планирование разработки изделия; структурирование проекта; планирование производства.
13. Общая система управления качества может иметь подсистемы по отдельным видам продукции. Да; нет.
14. Политика предприятия в области качества формируется руководством: высшего звена; среднего звена; низового звена.
15. При подготовке системы качества к сертификации требуется применение статистических методов контроля процессов.? Да; нет.
16. Применяется ли СФК на российских предприятиях? Да; нет.
17. Сертификация системы качества заключается в: проведении текущего контроля качества; получении отзыва потребителя о продукции; подтверждении соответствия системы качества определенным требованиям.
18. Система качества, обеспечивающая политику предприятия, включает проектирование и разработку продукции? Да; нет.
19. Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов? Да; нет.
20. Целесообразно ли получение информации от потребителя для управления качеством: Да; нет.
21. Что из перечисленного ниже является основным видом деятельности Международной организации по стандартизации? Разработка международных стандартов Содействие международному сотрудничеству в решении вопросов стандартизации электротехники.
22. Является ли перспективным для решения проблемы качества метод Структурирования Функции Качества (СФК)? Да; нет.

Температура внутри установки измеряется в n=5 точках. По результатам контроля к=40 выборок по n=5 наблюдений в каждой рассчитаны средняя арифметическая х=202 ° С и выборочное среднее квадратическое отклонение S=2,5 ° С. Требуется при вероятности ошибки a =0,05 (уровне значимости):

а) построить контрольную карту средней арифметической (х-карта);

б) построить контрольную карту средних квадратических отклонений (s-карта);

в) контрольную карту медиан, если предварительно по результатам к выборок найдено, что х med =200 ° С.

Корпуса водопроводного вентиля обрабатываются в цехе на трех автоматических станках. Из продукции первого автомата было отобрано для контроля высоты n 1 = 20 корпуса, второго n 2 = 18 и третьего – n 3 = 22 корпуса. По результатам выборочного контроля найдены следующие значения средних арифметических х *j и исправленных выборочных дисперсий S 2 j (для всех j = 1, 2, 3 станков):

В предположении, что высота корпуса есть случайная величина, имеющая нормальный закон распределения, требуется:

а) сравнить точность работы автоматических станков;

б) сравнить уровень настройки автоматических станков;

в) сравнить точность работы станков в предположении, что n 1 = n 2 = n 3 = 20.

Важной составной частью обеспечения управления качеством продукции и работ является организации контроля качества изготовления продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.

Основной задачей технического контроля качества продукции является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей требованиям нормативно-технической документации: техническим регламентом, стандартам и общепринятым правилам и обычаем.

В функции технического контроля входят следующие виды контроля:

• 1) Контроль качества поступающих на предприятие сырья, материалов, комплектующих изделий.
• 2) Контроль исправности и соответствие техническим (паспортным) характеристикам орудий труда (оборудования, инструментов, приспособлений).
• 3) Контроль качества продукции по всем операциям технологического процесса.
• 4) Окончательный контроль качества готовой продукции в соответствии с техническим заданием и (или) рыночным, конкурентным параметрам.
• 5) Контроль соблюдения требований научно-технической документации на стадиях хранения, упаковки, транспортирования и предпродажной подготовки продукции.
• 6) Предупреждение, выявление, учет брака, в процессе изготовления продукции, установление причин его возникновения и принятие мер по его устранению.
• 7) Участие в разработке мероприятий по глобальному улучшению качества продукции и работ на предприятии.

Организация технического контроля основывается на следующих принципах:

• профилактический характер. Заключается в предупреждении возникновения брака. Обеспечивается выбором соответствующих видов и объектов технического контроля;
• надежность контроля. Обеспечивается качеством метрологического обеспечения (измерительных инструментов и приборов), квалификации контролеров, видом контроля. Повышение точности контроля обеспечивается использованием современных контрольно-измерительных средств: приборов неразрушающего контроля материалов, встроенных в оборудование автоматизированных контрольно-измерительных устройств и т.д.;
• экономичность контроля - сокращение затрат труда и средств на технический контроль. Обеспечивается выбором соответствующего вида, методов и технических средств контроля. Значительная экономия при проведении технического контроля достигается при использовании статистических методов, а также механизацией и автоматизацией контрольных операций;
• привлечение к техническому контролю непосредственных исполнителей (рабочих). Это связано с переводом высококвалифицированных рабочих на самоконтроль, получение ими права личного клейма. Все эти меры повышают ответственность исполнителей за качество продукции, снижают затраты на контроль.

Виды технического контроля классифицируются следующим образом (рис. 18.1).

Нормоконтроль - соответствие рабочей документации конструкторской и технологической подготовке производства.

Производственный контроль - заключается в регистрации готовности производства к осуществлению технологических операций, в соответствии с конструкторской и технологической документацией. Инспекционный контроль - суперконтроль - контроль контроля; Контроль качества и конкурентоспособности продукции - комплексный контроль качества, суммирующий не только позиции технического контроля, но и глобальную систему управления качеством и эффективностью на предприятии. Здесь он выступает как связующее звено в общей системе контроля и формирования качества и конкурентоспособности продукции, как результативной деятельности производственного коллектива, выражающее основное назначение всех видов контроля.

По полноте охвата различают сплошной, выборочный, летучий, непрерывный и периодический контроль.

Сплошной контроль используется при проверке качества тех изделий, где абсолютно недопустим пропуск дефектов, а качество исполнения не может быть проверено на последующих операциях. Сплошному контролю подвергаются показатели качества готовой продукции.

Выборочный контроль применяется при большой трудоемкости контроля, на операциях, выполняемых на автоматических, полуавтоматических и поточных линиях в условиях массового производства.

Рис. 18.1.

Летучий контроль производится в случаях, оговоренных и (или) предписанных в нормативных документах (стандартах предприятия) в основном для проверки правильности проведения производственного контроля, для проверки технологической дисциплины, в случайные моменты времени.

Непрерывный контроль осуществляется, как правило, на поточных и автоматических линиях с целью получения постоянных количественных и качественных изменений заданных характеристик продукции, для своевременной подналадки оборудования и тому подобных мероприятий.

Периодический контроль - проверка технологических процессов стабильного характера, для профилактики и гарантии качества.

По полноте охвата контролироваться могут единичные параметры продукции (диаметр, длина, высота, с допуском «+», «-»), комплексные показатели (мощность, энергоемкость и т.д.).

По степени разрушения контроль может осуществляться с частичным разрушением контролируемого параметра, который можно восстановить, с полным разрушением (определение твердости, усилия на разрыв и т.д.) и без разрушения.

По влиянию на ход технологического процесса контроль может быть пассивным (простая констатация факта) или активным с принятием управленческого решения.

Контроль может осуществляться вручную, органолептически, с помощью приборов и приспособлений (механизировано), полуавтоматически (с помощью регистраторов) и автоматически.

Методы контроля разделяют на технический осмотр, измерения, регистрацию и статистическую обработку данных всех или части предыдущих методов.

Технический контроль осуществляется работниками ОТК (отдела технического контроля), технических служб, в цехах, самими рабочими, имеющими личное клеймо (рис. 18.2).

В составе ОТК могут быть подразделения (бюро): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от внешних поставщиков; цехового контроля; контроля оборудования;

Рис. 18.2. Структура отдела технического контроля на предприятии испытания и сдачи готовой продукции; контроля соблюдения требований НТД на послепроизводственной стадии ЖЦ изделия; учета и анализа брака.

В ОТ К могут создаваться инспекционные группы для выборочного контроля продукции, проверяемой самими рабочими.

Начальник ОТК подчиняется непосредственно директору предприятия. Отдел технического контроля может входить в состав службы управления качеством и в этом случае функционально подчиняться заместителю директора по качеству.

Служба управления качеством продукции в своей деятельности руководствуется законом «О техническом регулировании» , который нормализует отношения, возникающие:

• при разработке, принятии, применении и использовании обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранению, перевозке, реализации и утилизации;
• разработке, принятии, применении и исполнении добровольных требований к продукции и процессам;
• оценке соответствия.

Основные цели и принципы технического регулирования показаны на рис. 18.3.

Итоговыми документами технического регулирования являются технические регламенты, стандарты и сертификаты.

Технический регламент - это государственный документ, устанавливающий обязательные для применения и исполнения юридическими и физическими лицами требования к объектам технического регулирования, обеспечивающие безопасность излучений, биологическую безопасность, взрывобезопасность, механическую, пожарную, промышленную, термическую, электрическую, ядерную и радиационную безопасность, электромагнитную совместимость в части обеспечения безопасности работы приборов и оборудования, единство измерений.

Общие технические регламенты разрабатываются по вопросам:

• безопасной эксплуатации и утилизации машин и оборудования;
• безопасной эксплуатации зданий, строений, сооружений и безопасного использования прилегающих к ним территорий;
• пожарной безопасности;
• электромагнитной совместимости;
• экологической безопасности;
• ядерной и радиационной безопасности.

Специальные технические регламенты устанавливают требования только к тем видам продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, в отношении

Рис. 8.3.

(работ, услуг) которых не обеспечиваются требования общих технических регламентов.

Технические регламенты после обсуждения, экспертизы и отзывов правительства принимаются в виде федеральных законов и включаются в федеральный информационный фонд технических регламентов и стандартов.

Стандарт - это документ, в котором в целях добровольного и многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристик процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг. Стандарт может также содержать требования к терминологии, символике, упаковке, маркировке или этикеткам и правилам их нанесения.

Национальные стандарты и общероссийские классификаторы технико-экономической и социальной информации, в том числе правила их разработки и применения, представляют собой национальную систему стандартизации.

Национальные стандарты применяются на добровольной основе и утверждаются национальным органом по стандартизации.

Общероссийские классификаторы - нормативные документы, распределяющие технико-экономическую и социальную информацию для применения или создания государственных информационных систем и информационных ресурсов и для межведомственного обмена информацией.

Стандарты организаций разрабатываются и утверждаются ими самостоятельно исходя из необходимости применения для общих целей стандартизации, для совершенствования производства и обеспечения качества продукции, выполнения работ, оказания услуг, а также для распространения и использования полученных в различных областях знаний результатов исследований (испытаний), измерения и разработок.

Сертификат соответствия - документ, удостоверяющий соответствие объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

Добровольное подтверждение соответствия осуществляется по инициативе заявителя на условиях договора между ним и органом по сертификации.

Обязательная сертификация проводится только в случаях, устанавливаемых соответствующим техническим регламентом, и исключительно на соответствие требованиям технического регламента. Она осуществляется в формах принятии декларации о соответствии или сертификата, имеющих равную юридическую силу.

Объекты, сертифицированные на добровольной основе, могут маркироваться знаком соответствия системы добровольной сертификации.

Качество продукции (работ, услуг) - это ее способность удовлетворять потребности человека. Оно характеризуется показателями, отражающими ее отдельные свойства, сводимыми в общую оценку.

Единичные показатели качества продукции отражают ее отдельные свойства (габариты, вес, цвет и т.д.); комплексные показатели качества - совокупность однородных свойств продукции (технических, экономических, нормативных, эргономических и т.д.); интегральные показатели качества дают общую оценку качества (в баллах, ценовых единицах, категориях).

Показатели качества достаточно специфичны для каждого продукта труда (товара), но существует и распространенный перечень комплексных показателей качества, которые можно назвать типовыми (рис. 18.4).

Здесь показатели надежности оцениваются по результатам испытаний и характеризуют долговечность, безотказность и сохраняемость продукции в течение гарантийного срока и всего срока эксплуатации.

Эксплуатационные показатели характеризуют в основном технические свойства продукции, обеспечивающие возможность ее эксплуатации в соответствующей среде. К ним относятся:

• показатели, определяющие специфические особенности продукции, принадлежность ее к конкретному типу (виду, классу) и область применения;
• показатели технической производительности и эффективности использования (например, объемы работ, объемы переработки информации, выпуска продукции и т.д.);
• конструктивные показатели, дающие характеристику размеров, видов проектно-конструкторских решений;
• показатели состава и структуры продукции по предметному содержанию веществ, примесей и т.д.;
• показатели надежности, кроме долговечности и безотказности, могут включать показатели сохраняемости;

Рис. 18.4.

Показатели патентно-правовой защиты, законности использования торговых марок, брендов и т.д.

Технологические показатели характеризуют продукцию по трудоемкости изготовления, материалоемкости, оснащенности процессов изготовления и затратности (себестоимости), достаточной для конкурентоспособности.

Показатели уровня технической стандартизации определяют масштаб применяемости, повторяемости деталей и узлов в изделии, конструктивную преемственность модели изделия в типаже продукции и уровень использования унифицированных (стандартных) деталей и узлов в изделии.

Эргономические показатели характеризуют соответствие изделия требованиям, определяемым техническими регламентами, стандартами, нормами предельно-допустимых концентраций (ПДК) вредных веществ, предельно-допустимых выбросов (ПДВ) их в атмосферу и т.д.

Показатели экономичности потребления оцениваются затратами покупателя на приобретение, эксплуатацию, сервис и утилизацию продуктов труда (изделий) в абсолютном измерении и в относительных показателях.

Определяются показатели качества различными методами: путем измерения, расчетами, путем органолептики, экспертной оценки и опроса (социологические методы).

Довольно часто оценка уровня качества продукции осуществляется балльными методами и суммарной рейтинговой оценкой с учетом весомости комплексных показателей качества.

При использовании статистических методов оценки качества продукции, значения показателей качества определяют с использованием правил математической статистики.

Коэффициент весомости показателя качества продукции выражает количественную характеристику значимости данного показателя среди общей совокупности измеренных показателей.

Типовой пример метода экспертной оценки качества продукции приведен на рис. 18.5.

Высокое качество продукции и ее конкурентоспособность зависят от множества факторов, которые и должны быть предметом управления менеджеров - организаторов производства. Основными из них являются:

• технические факторы (конструктивные, технологические, сертификационные и т.д.);
• экономические факторы (материальные, трудовые, финансовые и т.д.);
• социальные факторы (управленческие, правовые, коллективистские и т.д.).

Рис. 18.5.

Мировым сообществом обобщен опыт комплексного подхода к организации управления качеством в стандартах ИСО серии 9000. При этом обеспечение, управление и улучшение качества осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции через так называемую «петлю качества». Схематично это показано на рис. 18.6.

Рис. 18.6. «Петля качества» по ИСО 9004 1

На основе международных стандартов ИСО 9000-9004 и накопленного отечественного опыта разработаны рекомендации по применению ГОСТ 40.9001, ГОСТ 40.9002 и ГОСТ 40.9003-88.

Наиболее популярна в настоящее время система всеобщего управления качеством - TQM (Total quality Management).

Контрольные вопросы

• 1. Каковы задачи и функции технического контроля качества продукции?
• 2. Какими принципами руководствуются при организации технического контроля?
• 3. Как классифицируются виды технического контроля изготовления и реализации продукции?
• 4. Какова структура отдела технического контроля на предприятии?
• 5. Чем руководствуется служба управления качеством продукции?
• 6. Каковы принципы и цели технического регулирования продукции (работ, услуг)?
• 7. В чем значимость технических регламентов, стандартов и сертификации?
• 8. Какими показателями оценивается качество продукции?
• 9. Какими методами оценивается качество продукции?
• 10. Каково значение стандартов ИСО?
• 11. Что такое ГОЛ/!?

• О техническом регулировании. В ред. от 09.05.2005 г. № 45-ФЗ.
• К настоящему времени вышли: Технические регламенты «О требованияхк автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту» Постановление Правительства РФ от 27.02.2008 г. № 118; «Технический регламентна молоко и молочную продукцию» от 12.06.2008 г. № 88-ФЗ; Техническийрегламент на масложировую продукцию от 24.06.2008 г. № 90-ФЗ; Технический регламент «О требованиях пожарной безопасности» от 22.07.2008 г.№ 123-ФЗ; «Технический регламент на соковую продукцию из фруктов иовощей» от 27.10.2008 г. № 178-ФЗ.
• http://www.yur-online.ru/book28/17.html